Une étude de référence publiée dans Waste Management (Elsevier, 2025) met en lumière les obstacles économiques et structurels qui empêchent le recyclage des batteries lithium-ion de devenir une industrie viable en Europe. Fondée sur des entretiens avec 13 parties prenantes de la chaîne de valeur des batteries — constructeurs automobiles, prestataires logistiques et entreprises de recyclage — cette recherche évaluée par les pairs va au-delà de l’analyse technique pour livrer des enseignements rares, ancrés dans la réalité du marché.
L’étude : pourquoi elle compte
Publiée dans Waste Management (Volume 205, 2025, Elsevier), cet article de recherche en accès libre, signé par Natalia Soldan Cattani, Christopher Weinert, Valentin Mussehl, Moritz Frieges et Achim Kampker de l’Université RWTH d’Aix-la-Chapelle (PEM), est l’une des premières études à évaluer le recyclage des batteries dans une perspective systémique complète — de la collecte à l’hydrométallurgie — en intégrant les points de vue des parties prenantes plutôt que des métriques techniques isolées.
Alors que l’Europe vise une demande de 3 500 GWh de batteries de traction d’ici 2030, et que l’UE classe le lithium, le cobalt et le graphite parmi les matières premières critiques, les enjeux n’ont jamais été aussi élevés. Cette étude dresse le tableau le plus complet à ce jour des raisons pour lesquelles la chaîne de valeur du recyclage est en difficulté — et de ce à quoi ressemblerait une architecture viable.
Résumé (verbatim)
Compte tenu de l’importance critique des batteries lithium-ion dans le marché des véhicules électriques et de la disponibilité limitée des matières premières critiques telles que le lithium, le cobalt et le graphite, des processus de recyclage des batteries efficaces et rentables sont indispensables pour réduire la dépendance européenne aux importations et améliorer la durabilité des batteries. L’analyse des défis économiques et structurels du recyclage des batteries lithium-ion repose sur des entretiens d’experts menés auprès de 13 parties prenantes de la chaîne de valeur des batteries, incluant des constructeurs de véhicules, des prestataires logistiques et des entreprises de recyclage. Les processus étudiés comprennent la collecte, la classification, le transport, le stockage intermédiaire, le traitement mécanique et le traitement chimique des batteries. Les résultats confirment que les pratiques de recyclage actuelles ne sont pas rentables : le transport peut représenter jusqu’à 70 % des coûts totaux de recyclage, les infrastructures de traitement chimique nécessitent des investissements d’environ 23 euros par kg de matière entrante, et de nombreuses installations de recyclage fonctionnent à moins de 10 % de leur capacité en raison de volumes insuffisants de batteries retournées. Pour répondre à ces défis, une structure décentralisée est proposée, avec des installations régionales de prétraitement et des centres de traitement chimique centralisés, afin de réduire les distances de transport, d’abaisser les coûts et d’améliorer la scalabilité.
Principaux enseignements
L’étude confirme ce que beaucoup dans le secteur suspectent, mais que peu quantifient :
- Les coûts de transport peuvent représenter jusqu’à 70 % des coûts totaux de recyclage, tirés par les réglementations de sécurité, les emballages certifiés et les faibles volumes de retour qui empêchent toute optimisation des chargements.
- Les installations de recyclage fonctionnent à 5–10 % de leur capacité en batteries de traction, en s’appuyant sur les batteries d’électronique grand public et les chutes de production pour combler le déficit.
- Le traitement chimique (hydrométallurgie) requiert des investissements d’environ 23 €/kg de matière entrante, ce qui en fait le principal poste de coût — jugé significatif par 92 % des participants.
- 100 % des participants ont confirmé que la masse noire européenne est principalement vendue sur des marchés hors d’Europe — principalement en Corée, en Chine et aux États-Unis — car les acheteurs asiatiques proposent des prix plus compétitifs.
- 82 % des participants ont identifié le manque de transparence sur l’état et la composition des batteries comme un obstacle majeur au transport.
- Une structure en étoile (spoke-and-hub) — des centres régionaux de prétraitement alimentant des installations centralisées de traitement chimique — est approuvée par 100 % des participants comme la bonne réponse structurelle, bien que les stratégies de mise en œuvre pratique restent insuffisamment développées.
Ce que Batcapt fait pour y répondre
L’étude met en évidence deux goulots d’étranglement structurels où des solutions concrètes sont urgemment nécessaires : la classification des batteries avant le transport et le pré-tri des batteries entrantes dans les installations de recyclage.
92 % des participants ont identifié le pré-tri comme un facteur critique pour améliorer l’efficacité économique. Ils ont explicitement appelé à « des outils dans l’industrie permettant d’identifier les chimies de batteries dans les packs ou modules sans les démonter au préalable ». Les diagnostics de batteries restent trop lents et trop coûteux, en particulier au niveau cellule ou module.
C’est précisément ce que Batcapt a été conçu pour résoudre.
Batcapt développe des solutions de surveillance et de diagnostic non invasives pour les packs de batteries lithium-ion haute tension. Nos dispositifs se connectent directement au BMS de la batterie via les ports de communication déjà présents sur le pack — sans démontage requis. Ils lisent instantanément l’état de santé (SOH), la chimie et la classification de sécurité de la batterie, fournissant les données structurées nécessaires pour ::
- Classifier les batteries avant le transport (fin de vie, défectueuses ou critiquement défectueuses) comme l’exigent les réglementations ADR — réduisant les coûts de transport et les risques sécuritaires
- Pré-trier les batteries entrantes dans les installations de recyclage par chimie et état, éliminant les erreurs d’étiquetage et améliorant l’efficacité des processus
- Alimenter les données vers le cloud afin que les opérateurs logistiques, les équipes SAV et les recycleurs partagent un passeport batterie commun et fiable tout au long du cycle de vie aval
Là où l’étude identifie le diagnostic comme un goulot d’étranglement, Batcapt apporte la réponse : une intelligence batterie rapide, non destructive et conforme aux normes — déployable à chaque nœud de la chaîne de recyclage.
Les objectifs
Le Règlement européen sur les batteries de 2023 pousse déjà les constructeurs à prendre davantage de responsabilités dans la gestion du cycle de vie aval des batteries. À mesure que les volumes de retour croîtront vers 2030, la pression pour classifier, transporter et recycler les batteries de manière rentable ne fera que s’intensifier.
L’industrie a besoin de plus que de chimie et d’ingénierie — elle a besoin de données. Batcapt construit l’infrastructure de diagnostic qui rend économiquement viable la chaîne de recyclage en étoile.
Source: Soldan Cattani N., Weinert C., Mussehl V., Frieges M., Kampker A. — « Economic and structural challenges of lithium-ion battery recycling in Europe: A stakeholder-based assessment » — Waste Management 205 (2025) 114962 — https://doi.org/10.1016/j.wasman.2025.114962
Une copie locale est également disponible ici.